November 18, 2016
در تولید واسطههای دارویی، بسیاری از مواد به دما حساس هستند، مانند گرانولهای API، محصولات تخمیری و پودرهای ریز.
چالشهای رایج خشک کردن عبارتند از:
· تخریب یا از دست دادن فعالیت در دماهای بالا
· توزیع ناهمگن رطوبت که بر فرآیندهای پاییندستی تأثیر میگذارد
· تجمع ذرات که منجر به جریانپذیری ضعیف میشود
روشهای خشک کردن متداول اغلب در تعادل بین راندمان خشک کردن و کنترل دما با مشکل مواجه هستند.
خشککن سیال سری XF از جریان هوای داغ رو به بالا برای معلق کردن و سیال کردن مواد استفاده میکند و انتقال حرارت و جرم کارآمد را امکانپذیر میسازد.
در کاربردهای دارویی، این رویکرد موارد زیر را فراهم میکند:
· انتقال حرارت یکنواخت، کاهش خطر گرم شدن بیش از حد موضعی
· توزیع جریان هوا سازگار، به حداقل رساندن مناطق مرده
· پارامترهای عملیاتی قابل تنظیم، اطمینان از کنترل پایدار فرآیند
سیستم برای ذرات ≤6 میلیمتر (بهینه 0.5–3 میلیمتر) مناسب است که به حفظ رفتار سیالسازی پایدار کمک میکند.
دمای هوای ورودی مستقیماً بر راندمان تبخیر تأثیر میگذارد.
حفظ یک محدوده کنترل شده امکان میدهد:
· حذف مؤثر رطوبت
· کاهش خطر تخریب حرارتی
دمای واقعی مواد به طور قابل توجهی پایینتر باقی میماند که به موارد زیر کمک میکند:
· حفظ یکپارچگی محصول
· پشتیبانی از پردازش مواد حساس به حرارت
محدوده ظرفیت گسترده از موارد زیر پشتیبانی میکند:
· مقیاسپذیری انعطافپذیر تولید
· توان عملیاتی پایدار از مقیاس آزمایشی تا صنعتی
این پارامترها نشاندهنده قابلیت کنترل و سازگاری سیستمهای خشک کردن بستر سیال در کاربردهای صنعتی است.
خشککنهای بستر سیال معمولاً در موارد زیر استفاده میشوند:
· خشک کردن گرانولها پس از گرانولاسیون مرطوب
· حذف رطوبت از محصولات تخمیری
· پیشخشک کردن واسطههای API
سیستم معمولاً شامل فیلتراسیون هوا، گرمایش، محفظه خشک کردن، جداسازی سیکلون و واحدهای جمعآوری گرد و غبار است که سازگاری با الزامات پردازش دارویی را تضمین میکند.
هنگام انتخاب خشککن بستر سیال، عوامل کلیدی عبارتند از:
· مناسب بودن اندازه ذرات برای سیالسازی
· حساسیت ماده به دما
· ظرفیت تولید مورد نیاز (کیلوگرم در ساعت)
· الزامات کنترل گرد و غبار و تمیزی
همترازی مناسب بین پارامترهای تجهیزات و شرایط فرآیند، عملکرد خشک کردن پایدار و کیفیت محصول سازگار را تضمین میکند.![]()
![]()
![]()